Salah satu Dosen tetap Prodi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas HKBP Nommensen Medan Dr. Charles SP Manurung, ST, MT berhasil meraih gelar Doktor Teknik Mesin dari Pascasarjana USU setelah mempertahankan disertasinya dengan judul Simulasi dan Eksperimental Pengelasan Dengan Pengembangan Subrutin Dan Variasi Model Sumber Panas Pada Pengelasan Multi Pasa Gas Metal Arc Welding Material S235. Dr. Charles SP Manurung, ST, MT dihadapan penguji yang terdiri dari Promotor, Prof. Dr. Eng. Himsar Ambarita, ST., MT, Co-Promotor Prof. Ir.Ts.Dr. Ing. Yupiter HP Manurung, Co-Promotor Dr. Ir. M. Sabri, MT., IPM., ASEAN Eng, Prof. Dr. Ir. Farel Napitupulu, DEA, Dr. Tulus Burhanuddin Sitorus, ST, MT, dan Prof. Dr. Ir. Fahmi, ST, MSc, IPM.
Dalam paparannya, Dr. Charles SP Manurung menjelaskan bahwa Pengelasan merupakan satu dari lima proses pengerjaan logam yang utama di bidang Teknik Mesin. Proses pengelasan ini banyak dimanfaatkan untuk menghasilkan sambungan pada logam tertentu yang digunakan mulai dari kebutuhan rumah tangga, konstruksi hingga berbagai keperluan di dunia industri. Permasalahan utama yang terjadi pada hasil pengelasan adalah adanya perubahan struktur mikro antara daerah las (Weld), daerah pengaruh panas (Heat Affected Zone) dengan logam induk (Base Metal) akibat distribusi panas yang terjadi pada saat pengelasan yang tentunya mengakibatkan perubahan sifat mekanik. Apabila perubahan sifat ini terlalu signifikan maka akan membahayakan sambungan las bila digunakan dalam bidang konstruksi.
Masih menurut Dr. Charles ST Manurung, ST, MT bahwa adapun Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan hasil pengelasan yang baik dengan melakukan simulasi. Simulasi dilakukan dengan menggunakan tiga model sumber panas (heat source model) dan pengembangan subrutin waktu pendinginan menjadi kebaharuan dalam penelitian ini. waktu pendinginan dibutuhkan dalam perhitungan kekerasan hasil pengelasan yang juga dilakukan dengan menggunakan subrutin yang pernah digunakan oleh peneliti sebelumnya. Penelitian dilakukan dengan menggunakan geometri yang sama baik pada simulasi maupun eksperimental pada material baja struktural dari jenis S235 dengan dua jenis pengelasan yaitu butt joint dengan 3 pasa pengelasan pada material berdimensi panjang 250mm x lebar masing-masing plat 100 mm x tebal 10 mm. Material berikutnya dengan pengelasan bead on plate pada maaterial berdimensi panjang 150 mm x lebar 100 mm x tebal 10 mm.
Di akhir penjelasannya Charles SP Manurung mengatakan bahwa Model sumber masukan panas (heat source model) yang digunakan pada simulasi adalah Goldak (doublle ellipsoid), Rectangular dan Cylindrical Heat Source Model (HSM). Simulasi juga dilakukan dengan menggunakan subrutin untuk memprediksi angka kekerasan di daerah HAZ dan logam induk sebagai dampak perubahan sifat mekanik akibat perubahan struktur mikro. Setelah kedua metode penelitian dibandingkan diperoleh hasil bahwa Goldak Heat Source Model memberikan pendekatan yang paling baik pada pendekatan angka kekerasan material dengan selisih 0.31% ~ 8.30 % dibandingkan dengan eksperimental. Distribusi temperatur yang paling baik diperoleh dari Goldak HSM dengan selisih 4,27 %, papar Charles SP Manurung lagi.
Hadir dalam sidang terbuka ini Rektor UHN Medan Dr. Richard AM Napitupulu, ST, MT., Dekan FT UHN Medan Dr. Ir. Timbang Pangaribuan, ST, MT, Kaprodi Teknik Mesin Ir. Suryadi Sihombing, MT, Dr. Parulian Siagian, MT, Dr. Libinako Sianturi, ST, MT, dan Dosen yang lainnya.
